Más producción,
con las mismas máquinas.
En 4 a 12 semanas.
Visual Factories mide el OEE real de cada máquina, encuentra las pérdidas que importan y las convierte en tareas que la gente realmente hace: el Método Floor-to-Profit. 20% de mejora en OEE en 4 a 12 semanas, verificado con datos de producción.
Casi ninguna planta conoce su OEE real.
Y las que lo conocen no saben qué hacer con él.
El OEE te dice cuánto de la capacidad que ya pagas se vuelve piezas buenas. En casi todas las plantas se arma con reportes de fin de turno y memoria, y donde sí se mide, los hallazgos se quedan en la junta.
OEE de papel y memoria
Los operadores anotan los paros después de que ocurren. Los promedios esconden las pérdidas. Cuando el número llega a la presentación, el turno y la producción ya se fueron.
El Pareto está mal
La pérdida más grande rara vez es el paro más largo. Decenas de paros cortos al día suman horas, invisibles para quien cuenta minutos por evento.
Los hallazgos nunca se vuelven acciones
Un hallazgo necesita un responsable, una tarea y un seguimiento. Las juntas, el Excel y las buenas intenciones pierden los tres.
OEE real en cada máquina, y la razón detrás de cada pérdida.
Desde el día en que se conectan las máquinas, sin capturar producción a mano.
Disponibilidad, rendimiento, calidad: por máquina, por turno
Producción y paros directo de la máquina. Metas en vivo en la pantalla de piso; el mismo número en la planta, en la oficina y en el celular.
Las mayores pérdidas, con la razón y la solución
Los operadores agregan la razón con un toque; el agente de IA ordena las pérdidas por lo que cuestan, incluidos los microparos que el Pareto no ve, y recomienda la acción.
Tareas asignadas, seguidas y cerradas
Un clic convierte un hallazgo en una tarea con responsable y fecha. MTBF y MTTR por máquina, alertas en el celular, reporte diario en PDF para la gerencia.
Las pérdidas ya están en tu planta. Las hacemos visibles y les ponemos responsable.
Toda planta pierde producción por las mismas seis cosas. Visual Factories mide cada una en cada máquina, para que el plan de mejora empiece con hechos, no con opiniones.
- DAverías: paros no planeados, con MTBF y MTTR por máquina
- DCambios de modelo y ajustes: medidos, comparados, acortados
- RMicroparos: la pérdida oculta, por frecuencia y no por duración
- RVelocidad reducida: tiempo de ciclo real contra estándar, pieza por pieza
- CScrap y retrabajo: dónde y cuándo se hacen los defectos
- CPérdidas de arranque: después de cada cambio de modelo, turno y descanso
Cinco etapas: de la primera señal a 20% más de OEE.
La disciplina operativa de Visual Factories para convertir los datos de las máquinas en ganancia. El sistema hace el trabajo; las personas siguen el ciclo, y el esfuerzo que les pide crece solo conforme crecen los resultados.
Conectar
Cada máquina en menos de una hora. Sin proyecto de TI.
Sin esfuerzo de tu genteEmpoderar
Las pantallas de piso muestran metas en vivo. Los equipos se autogestionan.
Solo ver la pantallaAnalizar
Causa raíz completa del OEE en las mayores pérdidas. Datos, no intuición.
Poco tiempoActuar
Planes creados, asignados, hechos. Un directivo lo mantiene en marcha.
Un directivo al frenteAgente de IA
Encuentra la causa, crea la tarea, se asegura de que la gente actúe.
AutomatizaciónMejorar
Continua y medible. El resultado de ejecutar el ciclo.
ResultadoMáquinas conectadas, OEE en vivo en las pantallas. Nadie tiene que cambiar todavía cómo trabaja.
Los operadores ven la meta y la brecha en tiempo real. Las pérdidas fáciles se cierran solas.
Razones en cada paro. La IA ordena las pérdidas y entrega el plan a las personas correctas.
Tareas con responsables y fechas. Un directivo se asegura de que ocurran. Llega el 20%.
No es un software que se mira: es un método que se ejecuta, y cobramos solo cuando funciona.
La medición se convierte en mejora.
En vivo desde la plataforma VF: el agente de IA encuentra la razón detrás de una pérdida, recomienda la acción y crea la tarea, asignada a la persona correcta y seguida hasta terminarla. Sin juntas de más, sin Excel, sin seguimientos perdidos.
Velo con tus datos →
Tres celdas. Tres procesos. El mismo ciclo.
Celda de 13 máquinas, Planta 1, proveedor automotriz Tier 1 en México
Celda de moldeo por inyección de 4 máquinas, del mismo proveedor
Celda de fin de línea de 2 máquinas, del mismo proveedor
Tus máquinas en vivo. OEE base medido, no estimado.
Microparos y pérdidas de arranque reducidos por los equipos en la planta.
Las mayores pérdidas corregidas con tareas asignadas y seguidas.
Sostenido, en las mismas máquinas, con la misma gente.
Más ingresos, menos costos y menos tiempo extra
- +27%OEE
- +23%de producción por día
- −63%de horas extra
- −68%de piezas defectuosas por millón
El sistema mide, analiza y asigna. Lo que no puede hacer es decidir que la mejora es una prioridad. Dale al ciclo un responsable con autoridad y los resultados llegan.
El caso de éxito automotriz Tier-1
Una planta, ocho meses, las mismas máquinas y la misma gente: +23% de producción por día, un turno menos, −63% de tiempo extra, OEE de 59% a 75%, −68% de piezas defectuosas por millón. Escrito para gerentes de planta y directivos de operaciones.
PDF · 4 páginas · la tabla completa de antes y después
Elige la celda que más te frena.
La conectamos, medimos la línea base real y ponemos las pérdidas frente a tu equipo con un plan, o no pagas.